Ze hebben hun handtekening gezet op het Marmaray-project

Ze hebben hun handtekening op het Marmaray-project: Rota Teknik A.Ş. Het "Marmaray Tunnel Ventilation Electropneumatic Control System", dat gezamenlijk werd ontwikkeld door de Japanse bedrijven TAISEI en ANEL, werd met succes in gebruik genomen.

De bouwsector, die de afgelopen jaren een grote impuls heeft gekregen, versnelt de ontwikkeling van moderne werkplekken en woningen, nieuwe en uitgebreide wegen, evenals hogesnelheidstreinen en metrolijnen. Tegenwoordig, nu de investeringen in het spoorwegsysteem op het gebied van transport toenemen, valt Marmaray op als het grootste van deze projecten.

Het project bevindt zich aan de Europese kant Halkalı en het suburbane spoorwegsysteem in Istanboel, dat de Gebze-districten aan Aziatische zijde zal verbinden met een ononderbroken, modern en hoogwaardig suburbaans spoorwegsysteem. De spoorlijnen aan beide zijden van de Bosporus zijn met elkaar verbonden door een spoorwegtunnelverbinding die onder de Bosporus door zal gaan.

In het Marmaray-project, een van de grootste vervoersinfrastructuurprojecten ter wereld, is het geheel van het verbeterde en nieuwe spoorwegsysteem ongeveer 76 km lang. Hoofdstructuren en systemen, ondergedompelde buistunnels, boortunnels, open-dicht tunnels, niveau-structuren, drie nieuwe metrostations, 37 bovengronds station (renovatie en verbetering), operatiecontrolecentrum, locaties, werkplaatsen, onderhoudsfaciliteiten, bouw ter plaatse verbetering van bestaande lijnen, waaronder een nieuwe derde lijn die moet worden geïnstalleerd, volledig nieuwe elektrische en mechanische systemen en moderne spoorvoertuigen die moeten worden geleverd.

Een van de meest kritische elementen van het Marmaray-project is; Bosch Rexroth hoofddealer Rota Teknik A.Ş. en TA Ventilatie en Rookregelsysteem Japon gezamenlijk ontwikkeld door het Japanse TAISEI en ANEL.

SYSTEEM INSTALLATIE DOEL:

Het verstrekken van comfort voor passagiers en personeel,

Voorkoming van condensatie in apparatuur,

Verwijdering van de warmte gegenereerd door de treinen,

Beheer van de druk (zuigereffect) gegenereerd door de treinen en

Controle en verwijdering van rook die vrijkomt bij brand.

De trein kan eenvoudig worden vergeleken met een spuit en de zuiger binnen terwijl hij snel door de tunnel rijdt. Terwijl de trein door de tunnel beweegt, comprimeert deze de lucht aan de voorkant en creëert een vacuüm aan de achterkant. Het ontwikkelde elektropneumatische regelsysteem maakt het mogelijk om de hete lucht te verwijderen die wordt gegenereerd door het zuigereffect dat door de treinen wordt gecreëerd tijdens de normale omstandigheden, de regeling van de opening van de kleppendeksels van de ventilatieschachten voor het afzuigen van verse en schone lucht in de tunnel en het verwijderen van het vacuümeffect dat achter de trein is gevormd. In het geval dat de treinen uit het programma worden gestopt, worden tunnelventilatoren zodanig bediend dat ze de ventilatie bieden die wordt gecreëerd door het zuigereffect van de trein. Om dit te bereiken, zijn sommige fans rond het station geprogrammeerd om te werken in de blaasmodus voor frisse lucht en sommige in de uitlaatgasuitlaatmodus. Wanneer gevaarlijke situaties zoals brand, ontsporing of verstrooiing van ontvlambare materialen plaatsvinden in tunnels en stations, laat het gehele ventilatiesysteem verse lucht ontsnappen naar de noodzone en verwijdert schadelijke gassen en dampen. Op deze manier wordt de temperatuur geregeld voor de veilige evacuatie van mensen en de interventie van de brandweer.

In het project wordt het verwijderen van warme lucht uit de tunnel en de toevoer van verse en verse lucht in plaats van de tunnel verzorgd door het station en ventilatie-gebouwen die met de tunnel zijn verbonden.

SYSTEEMCOMPONENTEN

Marmaray pneumatisch regelsysteem voor dempers; compressorkamers, luchtbereidingseenheden, elektropneumatische bedieningspanelen en regelkleppen.

In dit project zijn er drie stations verbonden met de tunnel en drie ventilatie-gebouwen en elk station / ventilatieruimte heeft ten minste twee compressoren, twee filter- en luchtdrooglijnen en twee luchttanks.

Het aantal elektropneumatische bedieningspanelen vervaardigd door Rota Teknik is 44, pneumatisch en elektrisch. Elektropneumatische kleppen, duizenden fittingen en honderden meters slangen die in deze panelen worden gebruikt en die de demperactuator dicht bij 150 bestuurt, en zware seriefilters, regelaars en smeermiddelen die in de vooraf geïnstalleerde eenheden worden gebruikt voordat elk paneel veilig blijft werken met de gewenste Rexroth-kwaliteit.

De samengeperste lucht wordt geleverd aan de conditioneringsgroepen in het gebied waar deze door koperen pijpleidingen zal worden gebruikt en de gewenste regeling wordt door de PLC (handmatig in geval van nood) via het elektropneumatische paneel verschaft.

Alle Rexroth pneumatische ventielen in het systeem zijn ISO 5599-1 standaard van Rota Teknik. Alle gebruikte materialen zijn op het systeem geselecteerd of geassembleerd om onderhoud / downtime en functionaliteit te verminderen.

WERKINGSPRINCIPE VAN HET SYSTEEM

De dempereenheden in het station en ventilatie-gebouwen kunnen in volledig open of volledig gesloten positie werken door middel van pneumatische actuators die de beweging van de plakken volledig volgens een jaloezieprincipe mogelijk maken. De werking van het systeem biedt alle combinaties van de gespecificeerde bedrijfsomstandigheden via de elektropneumatische bedieningspanelen via het centrale automatische regelsysteem.

In tegenstelling tot het conceptontwerp zijn de afmetingen van alle Rexroth-kleppen en de koperen buisdiameter die in het systeem worden gebruikt opnieuw berekend om de openingstijden en drukvallen van de kleppen te minimaliseren (rekening houdend met veldomstandigheden). Settlementproblemen zoals de afstanden tussen de compressorruimte en de dempergroepen en dezelfde groep dempers op verschillende locaties werden tot een einde gebracht door de veldomstandigheden opnieuw te bekijken. Als resultaat van de engineering en het ontwerp, de inbedrijfstelling van werken en tests van het Rota Teknik-engineeringteam dat ongeveer drie maanden duurde, werd het hele systeem met succes op de gewenste snelheden en met de laagste drukval in bedrijf gesteld.