Het fabrieksmoderniseringsproject dat door İDA Proses in zijn suikerfabriek werd geïmplementeerd, zorgde voor een toename van de productie met 20 procent en een besparing van 30 procent in het energieverbruik. İDA Process Project and Technical Services Director Murat Ağaçdiken legt de details uit van het project, dat ze realiseerden in samenwerking met Schneider Electric en dat ze de productie van suiker van de hoogste kwaliteit garanderen met een ononderbroken productie.
Als İDA Proses bieden we diensten in industriële automatisering met onze ervaring van meer dan 20 jaar. Onze belangrijkste producten zijn; Op DCS en PLC gebaseerde procesbesturings- en veiligheidssystemen van het merk Schneider Electric, industriële gegevensbeheersoftware, OT / IoT-cyberbeveiligingstoepassingen en procesveldinstrumenten. We hebben een jarenlange samenwerking met Schneider Electric. We beschouwen onze ervaring en het krachtige productassortiment van Schneider Electric als ons grootste voordeel in de markt. We werken met zeer sterke merken / producten zoals Ecostruxure M580 PLC, Citect Aveva Wonderware, Foxboro, Triconex binnen Schneider Electric. Daarnaast verlenen we in het CPG-segment diensten op het gebied van procescontrole en industrieel gegevensbeheer, productiemanagementsystemen en inkoop van procesinstrumenten.
DE TECHNOLOGISCHE INFRASTRUCTUUR VAN DE FABRIEK IS IN 4 MAANDEN GEMODERNISEERD
We hebben onlangs een zeer succesvol "Sugar Factory Modernization Project" ondertekend met Schneider Electric. Schneider Electric is zeer behulpzaam geweest in elke fase, van de ondertekening van het contract tot de voltooiing van het project. In een periode van 4 maanden hebben we de technologische infrastructuur van de hele fabriek gemoderniseerd en de productiefasen vanaf nul geprogrammeerd. Het feit dat de moderniseringsprocessen van sommige suikerfabrieken niet in twee jaar konden worden voltooid, laat zien hoe moeilijk het proces is.
HET VERMIJDEN VAN NIET-STANDAARD KOKEN MET HET PRODUCT
Alle processen, van het zuiveren van slib tijdens de aankomst van de biet van het veld naar de Kalkput, tot het eindproduct suiker, werden opnieuw ontworpen. De onbewerkte fabriek, persfilters, snijders, raffinaderij, kalkoven en behandelingssystemen werden opgenomen in de Ecostruxure Process Expert-architectuur, die werd opgezet om synchroon te werken. In deze Suikerfabriek werd de hoogste kwaliteit suiker van de fabriek geproduceerd door ononderbroken te produceren met de "continue bakmethode", die voor het eerst werd uitgeprobeerd in de raffinaderij. Het was toegestaan om gist aan hogere normen te bereiden dan batch-koken. Het systeem is zo ontworpen dat het bij een ongewenste situatie tijdens het schieten stappen vooruit of achteruit kan veranderen. Op deze manier kan het koken van niet-standaard producten voorkomen.
HET GEHELE PRODUCTIEPROCES WORDT GEREGISTREERD EN RAPPORTAGE
De meest kritische stap van de bakfasen, "Raising Steps", werd buiten de controle van de operator genomen, geformuleerd volgens de brix- en niveaucurves en wordt nu automatisch uitgevoerd. Deze innovatie zorgt voor continue en proportionele upgrades door plotselinge brx- en niveauveranderingen te minimaliseren. De droogfase na het bakken is ook een van de belangrijkste punten van zorgvuldig bereide suiker. De nieuwe besturingsalgoritmen van dit proces zijn in het systeem geïmplementeerd. Het gehele productieproces wordt achteraf vastgelegd en gerapporteerd.
GROND VOORBEREID VOOR DE OVERGANG NAAR INDUSTRIE 4.0
Een paar redundante M580-controllers werden in elk van de Raw Factory, Refinery en Lime Quarry geplaatst, redundante DCS-servers in het centrum en operatorstations in de controlekamers. Netwerk is tot stand gebracht in ringtopologie in het systeem. Daarom, met zijn vermogen om de gegeven commando's uit te voeren, werd het een systeem met een zeer hoge "paraatheid".
DIRECTE PROCES EN TRENDWAARDEN KUNNEN WORDEN GEVOLGD
Gecontroleerde proceswaarden werden omgezet van OT-niveau naar IT-niveau, waarmee de basis werd gelegd voor het gebruik van "kunstmatige intelligentie", "machine learning" en "datamanagement"-tools in de toekomst. Door elk punt van de fabriek in het besturingssysteem op te nemen, werden directe proces- en trendwaarden via internet toegankelijk vanaf uitvoerende computers en mobiele telefoons. In de Suikerfabriek wordt dagelijks 8 ton bieten gesneden. Waar de met deze input geproduceerde suiker vorig jaar zo'n duizend ton bedroeg, wordt dit jaar dagelijks gemiddeld 200 ton suiker geproduceerd bij continu stoken. Dit duidt op een forse stijging van 20 procent. Nogmaals, met continu stoken hebben we een aanzienlijke vermindering van de hoeveelheid verbruikte energie bereikt. Aardgasketels werken voor de stoom die de fabriek nodig heeft, en vorig jaar en dit jaar werden besparingen tot 30 procent waargenomen in het energieverbruik van de ketels. We waren erg blij om deel uit te maken van dit project. We willen het team van de Schneider Electric Industry Business Unit bedanken voor hun voortdurende steun van het begin tot het einde van het project, het Sugar Factory-team dat ons in dit project vertrouwde en hun eindeloze ondersteuning in het veld niet spaarde, en natuurlijk ons technische team van İDA Proses, die dit moeilijke project zonder problemen heeft voltooid.
Wees de eerste om te reageren