De transportband, die al meer dan een eeuw de productiesnelheid bepaalt, vooral in de automobielsector, lijkt zijn grenzen te hebben bereikt op het punt waar de technologie van vandaag heeft bereikt. Talloze varianten en aanpassingsmogelijkheden maken tools steeds diverser. Dit zorgt er natuurlijk voor dat processen en componenten in assemblagesystemen meer variabel worden. Omgaan met deze complexiteit wordt ook steeds moeilijker.
Om dit te ondervangen, introduceert Audi 's werelds eerste modulaire montagesysteem in de auto-industrie als een nieuwe en complementaire organisatievorm: Modular Assembly
Toenemende complexiteit in producten en vraag van vandaag verandert ook de productie-eisen. Hierdoor ontstaat de noodzaak om flexibeler dan ooit tevoren in te spelen op klantspecifieke behoeften, kortetermijnveranderingen in de markt en duurzaamheidsvraagstukken. Als gevolg hiervan wordt het in kaart brengen van een conventioneel transportbandsamenstel een steeds grotere uitdaging. Op deze manier werken is gebaseerd op het principe van een uniforme cyclustijd voor elk product, in een vaste volgorde. De Modular Assembly die Audi ontwikkelt, werkt zonder gordels of een gelijkmatige rijsnelheid.
Modular Assembly, een van Audi's antwoorden op toekomstige productie-eisen, vervangt starre transportbanden met dynamische procedures met een variabele stationarray, variabele verwerkingstijden (virtuele transportband). Het conceptmodel wordt al gebruikt voor de voormontage van binnendeurpanelen in de fabriek in Ingolstadt, ter voorbereiding op de volgende reeks toepassingen. Het proefproject, dat wordt beschouwd als het belangrijkste voorbeeld van Audi's ontwikkeling van genetwerkte productie in agile teams en een innovatiecultuur, biedt een flexibelere en efficiëntere montage.
Een van de belangrijkste voordelen van het flexibele systeem is dat het de tewerkstelling mogelijk maakt van werknemers die door hun fysieke beperkingen niet meer aan de lijn kunnen werken. Audi past meer flexibele automatisering in het productieproces toe om de werknemers te ontlasten. In plaats van een uniforme cyclus krijgen alle medewerkers een lichtere werklast dankzij de variabele verwerkingstijd.
In de tests van het pilootproject volgen de taken geen uniforme volgorde. In plaats daarvan zijn ze geconfigureerd om aan specifieke behoeften te voldoen. Automatisch geleide voertuigen (AGV's) brengen de deurpanelen naar het station waar de componenten worden geïnstalleerd. Zo worden er lichtpakketten geïnstalleerd bij een station met kabels en verlichtingselementen. Banen zonder een lichtgewicht pakket slaan dat station over. Op een ander station monteert een arbeider de optionele zonneschermen voor de achterdeuren. Op de vooraf geplande transportband werden deze taken verdeeld over twee of drie werknemers, wat relatief inefficiënt kon zijn en de kwaliteit in gevaar zou kunnen brengen. Wanneer taken zich opstapelen op het ene station, brengen AGV's het product met de kortst mogelijke wachttijd naar het volgende station. Ook controleert en past het project cyclisch de inrichting van de werkplekken aan. In tegenstelling tot een transportband kunnen de stand-alone stations en het modulaire productiesysteem efficiënt worden bediend in een specifiek spectrum (optimaal werkbereik) in plaats van het optimale werkpunt.
In gevallen waar de variabiliteit van componenten groot is, verdwijnt het principe dat de oplossing van persoon tot persoon verschilt in dit project. Via een radionetwerk kunnen AGV's tot op een centimeter nauwkeurig worden gerouteerd. Een centrale computer stuurt de AGV's aan. Daarnaast kan camera-inspectie worden geïntegreerd in het kwaliteitsproces. Op deze manier worden onregelmatigheden die op een lopende band kunnen worden ervaren geëlimineerd en kunnen ze sneller en gemakkelijker worden beheerd. Zo helpt het ook om onvoorziene extra arbeid te voorkomen.
De pilot is gericht op waardecreatie en zelfsturing, het verkorten van de productietijd en het verhogen van de productiviteit met circa 20 procent. Het systeem maakt het mogelijk om taken moeiteloos opnieuw in te plannen door stations los te koppelen. Het systeem heeft vaak alleen software-tuning nodig, dankzij flexibele hardware en automatisch geleide tools. Stations kunnen gemakkelijker worden aangepast dan een onderling verbonden transportband op basis van producten en vraag. Audi streeft ernaar om als volgende stap Modular Assembly te integreren in grotere assemblagelijnen.
Wees de eerste om te reageren