SEAT gebruikt 3D-printers in Auto Design

seat gebruikt d-printers in auto-ontwerp
seat gebruikt d-printers in auto-ontwerp

Het SEAT 3D Lab kan de onderdelen produceren die nodig zijn in het ontwikkelingsproces van een auto met 15D-printers. Onderdelen die met het traditionele systeem binnen enkele weken geproduceerd worden, worden in dit laboratorium binnen XNUMX uur vervaardigd.


De auto-industrie was een van de eersten die 3D-printtechnologie toepaste om tijd te besparen en flexibiliteit te krijgen in alle stadia van de ontwikkeling en productie van een auto.

Geen schimmel, geen ontwerpbeperking, 10 keer sneller en 3D-printen biedt eindeloze toepassingsmogelijkheden. SEAT's 3D Printing Lab werkt als volgt.

De enige beperking is uw verbeeldingskracht

"Als je het kunt dromen, kunnen we het doen." Dat is het motto van het 3D-printlaboratorium in het SEAT Prototype Center. Met dit in gedachten zijn de 9 printers in het lab bezig om allerlei onderdelen te produceren voor alle afdelingen van SEAT, zoals ontwerp, productie en logistiek. "Een van de voordelen van deze technologie is dat we een oneindig aantal geometrieën kunnen toepassen en elk ontwerp met hoge precisie kunnen uitvoeren voor alle delen van de fabriek, hoe complex het ook mag lijken", zegt Norbert Martin, SEAT 3D Printing Lab Manager. Bovendien kunnen we dit allemaal doen in tijden dat het voor ons onmogelijk is om met een normaal proces te bereiken ”, zegt hij.

Geen schimmel, geen wachten

Naast de veelzijdigheid in ontwerp, is het grootste voordeel van het gebruik van 3D-technologie de productiesnelheid van onderdelen. Bij het normale proces, bijvoorbeeld om een ​​spiegel te maken, moet eerst een mal gemaakt worden en dit kan weken duren. Bovendien wordt het onderdeel dat met deze mal wordt geproduceerd een uniek model en als u de minste verandering in het product wilt aanbrengen, moet u een andere mal maken. Dit voortraject vervalt echter met 3D-printen. Technici nemen een bestand met het ontwerp en sturen het naar de printer alsof het een document is. De baan is binnen 15 uur klaar. Norbert, “Het zou weken duren om een ​​onderdeel te bezitten met traditionele technologieën. Dankzij 3D-printen kunnen we allerlei onderdelen klaarmaken voor de volgende dag. Hierdoor kunnen we meerdere versies binnen dezelfde week produceren. Bovendien kunnen we de geproduceerde onderdelen opnieuw testen en aanpassen om ze verder te verbeteren ”, legt hij uit.

Van keukengerei tot riemverlengers voor gezichtsmaskers

80 procent van de geprinte onderdelen bestaat uit prototypes die zijn geproduceerd voor auto-ontwikkeling, maar er zijn veel producten beschikbaar, van speciaal gereedschap voor de lopende band tot keukengerei, aangepaste logo's voor autoshow-voertuigen en display-voertuigen, en zelfs gezichtsmaskerbandverlengers en deurgrepen om coronavirus te helpen voorkomen. Het kan worden geproduceerd. “Met deze technologie helpen we bij productontwikkeling, productie en montage, omdat we speciaal gereedschap leveren dat licht van gewicht is en klaar voor gebruik door assemblagelijnmedewerkers. "We hebben zelfs op accessoires gedrukt om de deuren met een handgreep te openen zonder gebruik te hoeven maken van verlengstukken voor gezichtsmaskers en handen."

Van nylon tot koolstofvezel

Er zijn verschillende soorten printers voor additive manufacturing: multijet-fusie, sinteren, laser, vezelfusie en zelfs verwerking met UV-licht. Afhankelijk van wat er geprint moet worden, kunnen afhankelijk van de situatie printers met verschillende technologie gebruikt moeten worden, aangezien elke printer de te produceren onderdelen afdrukt met een specifiek materiaal. Naast een één-op-één vorm kan een bepaald gewicht worden bereikt of is het materiaal bestand tegen temperaturen tot 100 °. SEAT 3D Printing Lab Manager, “Een voorbeeld van de technologie die we gebruiken om gereedschappen te maken, is de continue vezelproductieprinter (CFF). Hier gebruiken we niet alleen plastic maar ook koolstofvezel om het te versterken. Zo krijgen we een veel lichtere en krachtigere tool die vele cycli kan doorstaan ​​” Hij zegt.

Een 3D-geprinte toekomst

Deze technologie is al beschikbaar en de toepassingsgebieden zijn eindeloos. De focus is nu; Nieuwe klantgerichte toepassingen door de productie van klantspecifieke onderdelen, speciale series of moeilijk verkrijgbare reserveonderdelen. "Als je bijvoorbeeld een onderdeel van een van onze oudere modellen nodig hebt dat niet meer wordt gemaakt, kunnen we dat printen", besluit Norbert.

3D laboratorium met cijfers

  • 9 printers: 1 HP Jet Fusion-printer, 1 SLS, 6 FFF en 1 Polyjet (UV-ray)
  • Gemiddelde productie van 50 stuks per dag
  • Elke dag 24 uur per dag continu gebruik
  • 80 kilogram polyamidepoeder en 12 rollen nylon, ABS en andere technische thermoplasten per maand
  • Onderdelen gemaakt van 0,8 micron lagen

Hibya News Agency



babbelen

Wees de eerste om te reageren

Beoordelingen