Ontwikkelde remblokken voor binnenlandse treinen

Er zijn remblokken voor binnenlandse productie ontwikkeld voor treinen: Composiet remschoenen, die sinds 1988 tegen hoge kosten uit het buitenland worden geïmporteerd omdat ze niet in Turkije worden geproduceerd, werden volledig lokaal geproduceerd met de steun van TÜBİTAK.
Vanaf de jaren 1860, met de uitvinding van stoomlocomotieven, begonnen gietijzeren (varkens) remschoenen te worden gebruikt op de spoorwegen, waardoor de treinen konden remmen. Gietijzeren remschoenen werden vanaf het midden van de 20e eeuw vervangen door composiet remschoenen. De lichtheid van composietremmen, het verminderen van geluid, het creëren van vonken, lage slijtagepercentages en een lange levensduur hebben het wijdverbreid gemaakt. geïmporteerd uit het buitenland gemaakt voor de productie van remsysteem in Turkije, TUBITAK MAM Materials Institute, TCDD, kwam volledig tot leven door de binnenlandse productie en de particuliere sector in samenwerking met TULOMSAS. De projectleider Dr. Mehmet Güneş verklaarde dat ze er trots op zijn deze schoenen te produceren die door verschillende landen in de wereld kunnen worden geproduceerd.
De Turkse spoorwegen vergroten het gebruik van uit het buitenland geïmporteerde composietkussentjes door uit te leggen dat sinds de jaren 90 en de zon op vrijwel alle treinen wordt gebruikt vanwege zijn superieure eigenschappen, "de jaarlijkse TCDD-remschoen ongeveer 300 duizend stuks nodig heeft. Turkije's doelstellingen voor 2023 omvatten spoorwegen in het transport. Gezien deze situatie zal de behoefte aan remschoenen de komende jaren naar verwachting miljoenen bereiken. ”
Twee jaar planning, 3 jaar aan R & D-activiteiten aan het einde, waarin werd uitgelegd dat het erin slaagde om voor de eerste keer inheemse capaciteiten in de zon van Turkije te ontwikkelen, dit de volgende informatie over de technologie opleverde: "Turkije werd op de een of andere manier niet opgelost tot deze technologie tot het einde van de studie. Er zijn verschillende pogingen gedaan, maar op de een of andere manier is dit niet gelukt. De composiet remschoen voor huishoudelijk gebruik, die is geslaagd met ons nieuwste werk, bestaat uit twintig verschillende materialen die samenkomen. Het biedt voordelen ten opzichte van geïmporteerde producten vanwege de prestatieverbetering van 20%, de levensduur tot zes maanden, de lichtheid, stille werking en lage kosten. ”
Güneş zei: "Naast al deze opbrengsten, zal er een belangrijke bijdrage worden geleverd aan de economie door remschoenen te exporteren die een enorm marktaandeel in de wereld hebben en die slechts door een paar landen kunnen worden geproduceerd".
Topuz: "European Standard Brake System"
Professor aan de Yıldız Technische Universiteit, een van de adviseurs van het project. Dr. ahmet Turkije Knop in het composiet remsysteem in Turkije in termen van het project om de haalbaarheid aan te tonen, benadrukte het belang lokaal.
Topuz legde uit dat composietremmen uit veel componenten bestaan, waaronder verschillende schuurmiddelen, smeermiddelen, verstevigingselementen. "Ons land heeft een rem die lokaal kan worden geproduceerd en heeft Europese normen."
Werk: “Trein is gelijk aan rem”
TCDD-filiaalmanager Mustafa Eser verklaarde ook dat de visie "trein is rem" de boventoon voert op de spoorwegen en legde uit dat de afstand waarop de trein stopt belangrijker is dan zijn snelheid.
Eser verklaarde dat, aangezien TCDD een groot deel van zijn personeel uitsluitend om de twee of drie dagen inzet om gietijzeren remschoenen te vervangen, er veel arbeidskrachten nodig zijn en dat tegelijkertijd de kosten van deze remmen zeer hoog zijn.
Eser legde uit dat TCDD in 1988 begon met het gebruik van composietremtechnologie, die wereldwijd veel wordt gebruikt op voorstedelijke treinen van het type E8000 en E14000, en verklaarde dat ze de haalbaarheid van deze remmen met huishoudelijke faciliteiten al tien jaar onderzoeken.
Eser zei dat ze ongeveer vijf jaar geleden begonnen met het plannen van een zeer uitgebreide wetenschappelijke studie: “Het was noodzakelijk om een ​​R&D-studie op zeer lange termijn uit te voeren om deze remmen in de trein in de praktijk te brengen. We zijn eerst begonnen met een wiel. Daarna hebben we de praktijktesten met het draaistel, de wagon en het volledige treinstel succesvol afgerond. “Het project, dat na praktijktests met de steun van TÜBİTAK met succes werd voltooid, werd overgedragen aan de industrie en de binnenlandse massaproductie van treinremblokken begon”, zei hij.
Werk: “Het is 75 procent lichter dan gietijzeren remschoenen”
Eser gaf de volgende informatie over de voordelen van in eigen land geproduceerde composietremmen: "De corrosieweerstand en warmte-, geluids- en elektrische isolatie van vezelversterkte composietmaterialen bieden een voordeel voor hun relevante toepassingsgebieden. De trek- en buigsterkte van composieten is veel hoger dan die van veel metalen materialen. Composieten worden niet beschadigd door weersomstandigheden bij lage en hoge temperaturen, corrosie en de meeste chemische effecten. De wielslijtage is veel minder dan die van gietijzeren remschoenen. Het is 75 procent lichter dan gietijzeren remschoenen. Omdat het de arbeid en de wrijving vermindert, zijn de werkuren van de wagons op de lijn toegenomen. Composiet remschoenmengsel heeft een negatieve invloed op de menselijke gezondheid; Er worden geen asbest, lood, zink of andere schadelijke elementen gebruikt in metallische of samengestelde vorm. Composiet remschoenen veroorzaken geen storingen in de signalering, elektrificatie en elektrische systemen van locomotieven, veroorzaakt door gietijzeren remschoenijzerstof.”
Eser verklaarde dat met de overgang naar het composietremsysteem de remschoenen elke 8 tot 12 maanden werden vervangen in ertswagens, elke 12 tot 14 maanden in draaistelgoederenwagens en elke 8 tot 12 maanden in passagierswagens, en zei: "Met de overstap naar het gebruik van composiet remschoenen is onze organisatie begonnen jaarlijks 30 tot 35 remschoenen te vervangen. "Het heeft ongeveer een miljoen dollar bespaard", zei hij.